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耿力液压双喷头湿喷车

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产品类别:耿力液压双喷头湿喷车

产品说明:1、SPT23G 双喷头操作说明 操作本机的操作员必须是经过培训、具有独立操作能力的,并应了解泵送及喷射混凝土的基本知识,操作本机前须认真阅读本使用说...

  • 电机功率(KW)

    37

  • 料斗容量(m³)

    0.3

  • 电压等级(V)

    380

  • 工作风压(Mpa)

    0.6

  • 系统工作压力(Mpa)

    18

  • 上料高度(mm)

    1300

  • 骨料粒径(mm)

    15

  • 有效喷浆距离(m)

    4-5

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1、SPT23G 双喷头操作说明 

操作本机的操作员必须是经过培训、具有独立操作能力的,并应了解泵送及喷射混凝土的基本知识,操作本机前须认真阅读本使用说明书。

1.1 车辆行驶 

SPT23G双喷头采用了四不像底盘,性能稳定可靠。出于车辆驾驶安全考虑,驾驶者必须具有相应的有效驾驶证(B2驾驶证)。

1.1.1 行车前检查 

请检查以下内容:

1.车辆两侧及前后有无影响行驶的障碍物;

2.双喷头上各输送管路及电缆是否固定好,或电缆脱落;

3.行驶前应检查刹车、转向、信号和照明系统是否正常工作,确保安全的情况下才允许行驶

4.柴油油量是否充足;

5.车身所有护罩是否可靠固定。

1.1.2 驾驶过程中注意事项 

由于 SPT23G双喷头属于特制工程车辆,因此在行驶过程中必须遵守以下事项:

1、行驶速度不得超过40Km/h。

2、行驶过程中,遵守交通规则,特殊路段需配备辅助行车人,监视路况,协助主车司机安全通过各种路况。

3、行驶过程中,若遇减速带或小型沟渠,必须减速,慢速通过,以防过大的振动对车身上围设施造成损坏。

4、下坡行驶时严禁空档行驶。

5、由于车辆中心较高,故在转弯时须减速以防止倾翻。

6、禁止用设备运送人员或物资。

1.2 动力启动 

操作步骤如下:

第 一步:电缆接线 

将电缆线与施工现场电源连接后,将电控箱内部的电源总开关打至开启状态,此时,电控箱便处于待启动状态。

第二步:相序检查 

观察电源指示灯亮并且电压表指示显示电压正常的情况下,点动主机启动按钮,观察电机转向是否正常(电机正常工作时为逆时针动),如果转向不对,应及时将电源线两相互换,方可正常开机。

第三步:液压泵启动 

在确认相序无误的前提下,向上打左侧电控箱面板上“电机启动” 选择开关,液压泵启动。

第四部:泵送启动。 

电控系统有无线操作功能,控制正泵、速凝剂 1、速凝剂2。 当需要远程控制时,务必将面板控制正泵、速凝剂 1、速凝剂2旋钮打至“关”位置(如果未复位,可能会导致误操作!!!),本地遥控旋钮打至“遥控”位置,实现远程操作。

特别提示: 

电机启动后约 10秒时间,为电机的降压启动时间,此时禁止对设备进行任何操作(紧急停机除外)。正常启动完成时,会听到电控箱中接触器切换的声音。

停机操作: 

喷射作业结束后,在不需要外接电源时,按上述步骤的逆序进行停机操作。

1.3 喷射作业前准备工作 

第 一步:辅助工作 

1.设备置于水平位置;

2.混凝土必须合格;

3.检查料斗,不得混有铁器、扳手、铁丝等细长异物;

第二步:管路安装 

主要有以下三种管道连接并交汇于手持式喷枪的管路:

1.混凝土输料软管;

2.速凝剂管路;

3.供风管路。

管路安装完成后,需确认管路各部分连接牢固、气密性可靠,并理顺混凝土喷射管道,使其滑过渡,防止胶管因急弯造成堵管。

第三步:速凝剂添加 

速凝剂抽吸泵安装于机架下方,入口通过软管外接速凝剂,出口 通过软管穿过机架开孔往上方速凝剂桶内加注速凝剂。

在每次进洞作业前,务必检查速凝剂桶中速凝剂量是否足够,以免影响喷射作业连续进行。如发现速凝剂中有少量沉淀,可人工进行搅拌

,以保持液体速凝剂的混合均匀,但沉淀过多时不能使用。温度低于零度时需要采取加热措施以防止液体速凝剂结冰。

第四步:润滑油添加 

SPT23G 双喷头进洞喷浆之前,必须检查润滑油油位,发现不足时及时补充。

夏季采用的是“00” 下的流动性,请在冬季采用 “000”型锂基脂。

第五步:输送泵水箱加水 

输送泵中部冷却水箱在每班工作前,务必加满清水,无水运动会使轴密封及混凝土活塞迅速损坏。在每班工作结束后,请通过水箱底

部阀门将水放空。

第六步:检查液压油箱油位 

每班工作前,应检查液压油箱油位,一旦发现不足,及时补充。

1.4 混凝土喷射作业 

混凝土喷射作业首先要求设备自身已具备喷射作业条件,要求事先已按照 2.3 中说明进行了作业前的所有准备工作本节仅对喷射作业过程本身进行介绍。

喷射作业必须按照以下步骤进行:

第 一步:机器停放到位 

SPT23G 双喷头在喷射作业前,应根据喷浆位置将设备停放到合适位置。

第二步:动力启动 

按照 1.2 说明,启动车载液压泵。

第三步:打水 

泵送混凝土前,将料斗内加满水,打开供风,同时进行正泵工作,直到喷头喷出水为止。然后打开料斗放料门,进行反泵,将管道内的水吸回料斗并排出。

友情提示:

所有管道内的水必须彻底排出,输料硬管部分由于有弯头、爬坡管等,部分部位会残存积水,可将附近管卡拆卸后排出。点动震动电机,观察其工作是否正常。

第四步:喷射砂浆 

在料斗内加入适量砂浆(比例:水泥:砂子=1:2,用量一般要求:

水泥 500 公斤,砂 1000)启动喷射作业,直到前方喷出砂浆。

此操作可使砼缸内和输送管道内形成料柱密封,同时也为后序混凝土喷射做好管道润滑准备,减少堵管几率。

友情提示:在混凝土没有到位之前不要泵送砂浆。

第五步:喷射混凝土 

泵送完砂浆后,立即进行混凝土喷射作业。

各项开关动作顺序如下:

友情提示: 

1.只有当系统风压≥0.6Mpa 时,才能开机操作,否则容易造成喷射管道堵塞。

2.必须缓慢打开主风阀,过快会导致喷嘴剧烈抖动,喷射手控制不住喷嘴,极有可能造成伤人事件。

3.准备开风时,必须与操作人员联系,并严格遵守以下开机顺序启动主电机,打开速凝剂辅助风,依次启动计量泵,振动电机,搅拌开启,向料斗内连续加料,缓慢打开主风阀送风。

4.喷射作业开始后,搅拌叶片应时刻保持运转,并保证料斗内的混凝土在搅拌轴的位置之上,防止因吸入空气而引起的混凝土喷散。

5.喷射过程中,料斗筛网上残留的石块应及时去除,以免影响下料通畅。

6.喷射过程中,上料速度要均匀,连续,适中,始终保持料斗中有一定量的混凝土剩余。罐车放料过程中,筛网上振动器应处于工作状态。

7.喷射作业过程中,可根据需要,适当调整供风压力及供风量。

8.待料时,应每隔10分钟进行正泵/反泵操作,防止堵管。

9.由于长途运输,罐车内混凝土可能处于不均匀状态,放料前, 可以使罐体快速翻转。

10.操作人员手握喷嘴时,应尽量使喷嘴与受喷面垂直,距离在 0.8-2m 范围内,喷混凝土自下往上喷射。

11.作业中可根据双喷和单喷不同需要,适当调整柱塞泵的排量。

第六步:停机 

1.停止上料,待料斗中混凝土基本输送完毕时,先停止速凝剂输送计量泵、再停止震动电机、停止泵送,关闭主风阀,但保持辅助风阀为打开状态,以防止速凝管堵塞;

2.通知操作人员将喷嘴从受喷面移开,进行管路清洗工作;

3.清洗完毕后,切断风、水、电源。

1.5 管路清洗 

1.5.1 喷头清洗 

喷头处由于有速凝剂经过,若使用后不及时清理,残存的混凝土极易发生凝固,从而给清洗工作带来麻烦,因此,在每次喷射作业结束后,应先对喷头部分进行清洗。为节省时间,可对喷头进行在位清洗,即不用对喷头进行拆卸,但要求清洗后仔细检查以确保喷头内部无残留混凝土。每周要对喷头进行拆卸检查一次,拆卸后要对内部残存的混凝土进行一次清理。

1.5.2 料斗清洗 

料斗清洗要求严格按照程序进行,否则极易发生人员或设备伤害。

第 一步:反泵卸料 

打开料斗下方卸料口,同时运行反泵,将管内混凝土尽量卸除干净。

第二步:拆卸大弯头 

停止反泵后,将S口处第 一个大弯头拆卸掉,并将弯头内残留的混凝土用水冲洗干净。

第三步:冲洗 S 管

运行反泵,同时将水管对准管口部,用水对S管进行冲洗,此时S管内残存混凝土会被水冲走,并随着反泵进行而掉落地面。此过程持续约半分钟,以将S管内部冲洗干净。

特别提醒:在用水管对S 管进行冲洗时,严禁将其伸入S管内部过长,摆动的 S 管会将伸入的水管或水枪剪切,从而引发危险。 

第四步:停机 

为保证安全,在清洗料斗之前,请先将进行停机操作。停机后请将摆缸蓄能器卸荷。

特别提醒:在泵送摆缸没有停止摆动、搅拌叶片没有停止运转之前,严禁将任何物体或肢体伸入筛网内部,否则会造成严重伤害! 

第五步:冲洗料斗 

在确认设备已停止运转后,将筛网掀起,之后用水管对料斗内残存的混凝土进行清洗。

第六步:冲洗料缸 

冲洗料缸按以下步骤进行:

a、启动主油泵。

b、扭动旋钮开关至主缸“左进”,使料斗内外漏料缸内活塞运行至外端,然后用高压水枪对活塞头部进行清洗,确保缸头部分无残存混凝土。

c、扭动旋钮开关至摆缸“左摆”或“右摆”,使S管摆至另一 侧。

d、扭动旋钮开关至主缸“右进”,使料斗内外漏料缸内活塞运行至外端,然后用高压水枪对活塞头部进行清洗,确保缸头部分无残存混凝土。

e、停机。由于后续管道清洗作业需要,因此停机后,暂不对大弯头进行恢复安装。

1.5.3 管道清洗 

管道清洗有水洗和风洗两种作业方式,现场可根据实际灵活选用。

a、水洗 

在现场能够提供大量充足供水时,可以采用水洗方式作业。

第 一步:清洗喷头 

第二步:清洗料斗 

第三步:放置清洗球 

在安装大弯头之前,向内部放置一专用清洗球,之后将大弯头恢复安装。

第四步:拆卸喷头 

由于喷头喷嘴直径较小,清洗 流器暂时拆除。拆卸喷头前,请确认喷头已清洗完毕。

第五步:料斗加水 

关闭料斗下方卸料阀门,之后向料斗内注水,注水量至少没过搅拌轴 10cm。

第六步:正泵打水 

将喷头对准隧道拱脚,启动正泵,清洗球在水的推动下向喷头处移动,同时将管道内残存混凝土推出。发现清洗球从喷头处喷出后,继续正泵打水,直至喷头处出水变清。

第七步:喷头恢复 

恢复喷头安,管道清洗作业结束。

b、风洗 

在现场难以提供大量充足供水时,为节约清洗时间,可以进行风洗作业。风洗按以下步骤进行:

第 一步:清洗喷头 

第二步:清洗料斗 

第三步:喷头堵具安装 

将喷头连同分流器一同取下,然后安装我公司专用的喷头堵具。

第四步:启动供风 

启动供风,依靠风力将管道内残存混凝土从后方大弯头处吹出。混凝土从后方吹出后,关闭供风开关。

特别提醒:启动供风前,请务必确保后方料斗周围无人员站立, 

以免高速喷出的混凝土伤人。 

第五步:喷头注水 

将水管连接至喷头堵具上的专用接头上,并经此向管道内注水, 注要至少灌满一根输料软管。 注水结束后将水管取下,并将堵具上注水阀门关闭。

第六步:启动供风 

启动供风,风力将管道内的水从后方大弯头处吹出,同时对管道内壁上残存的混凝土进行了一次清洗。 水从后方吹出后,关闭供风开关。

第七步:重复前两步两到三次 

第八步:恢复安装 

恢复大弯头及喷头安装,至此,风洗作业结束。

2.常见故障及处理 

2.1 堵管解除 

2.1.1 堵管原因介绍

SPT23G双喷头在使用过程中,不可避免地会出现堵管现象,造成堵管的原因通常如下:

1、输料管太干燥或润滑不够;

2、S-摆管阀漏浆;

3、输料管泄漏;

4、在摆管阀或输料管里有以前残留硬化的混凝土;

5、混凝土配比或骨料级配不合理;

6、混凝土离析;

7、混凝土已经开始初凝。

堵管处,输料管内物料状态如下图所示。因粗骨料与砂浆等细骨料明显分离,导致粗骨料缺乏流动性而聚集在一处,从而发生堵管。

2.1.2 堵管症状表现 

在喷射作业中,一旦发现有以下现象发生,则表示已经发生堵管。

1、泵送系统输送缸压力突然升高至高值;

2、泵送系统摆缸停止摆动;

3、喷头喷射料流突然中断。

4、输料软管停止抖动。

3.1.3 堵管处理步骤 

第 一步:及时反泵 

堵管处理步骤 

在发生堵管的初期,堵管处粗骨料集聚数量和密实度都不大,但随着料缸活塞的继续推进,导致堵管处粗骨料迅速大量集聚,密实度增加。因此,一旦发现堵管,要在第   一时间启动反泵操作。

友情提醒: 

1、启动反泵,S 管摆动两次之后,即可停止泵送。

2、反泵时,供风和添加剂不需要停止。

第二步:正泵试喷 

反泵之后,再次启动正泵,若堵管处粗骨料集聚力度较小,堵管现象可以解除,待喷头处连续出料后,即可继续正常喷射作业。

友情提醒: 

1、若正泵后,未解决堵管状况,则要马上打反泵,并停止喷射作业。

2、一次堵管中重复多次正反泵操作,可能会加大管路内混凝土离析 程度,使堵管情况更难解决。

3、正泵打料的同时,注意观察前方输料软管的抖动情况,为下一步判断堵点提供参考。

第三步:检查堵点 

根据经验,混凝土泵送作业容易堵管的地方有以下规律:

1、弯管较直管容易堵管;

2、锥管较单一直径管容易堵管;

3、软管较钢管容易堵管。

检查堵点时应遵循从前往后的原则,用硬木棒敲击软管,由于堵管处粗骨料集聚,因此比未堵管处软管显得较硬,敲击后发声较其它地方

显得低沉,可据此判断堵点。

友情提醒: 

禁止用铁锤或其他能够损伤管道的物件重击输料管,这将损害管内的保护层,并使管道磨损加快。

第四步:拆管清堵 

在判断出堵点位置后,可以进行拆管清堵作业。

特别提醒:在输送管路内有压力的 

打开有压力的输料管会引发事故。打开以前,通过反泵来降低输料管的压力。打开管路时,应站在其侧边,并疏散无关的人员。如果有人在此危险区域(3米范围内)内工作时,应该用木板或金属板遮蔽防护。

拆开管子后,用木柄轻敲管体,使堵塞处集聚的粗骨料全部散落至管道外部。特别提醒:清理残存混凝土后,不建议用水对管道进行冲洗,因为这将使管道内壁上的水泥被洗掉,从而不利于混凝土流动,极易再次发生堵管。

第五步:重新装管 

在确认管道内无残存混凝土后,可以进行正泵打料操作,待确认靠近输送泵一侧管子出料后,再进行装管。

友情提醒:

假若堵管部位离泵机较近,堵塞部位经清理后回装到管路原位,由于此段空管的气塞作用,很容易会再次构成堵管。在这种状况下,应将阻塞段往后的管道混凝土用气洗或水洗铲除,再进行泵送。管路较长时,可分段拆洗。

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